Premier fabricant mondial de vidéoprojecteurs bureautique et home cinéma, le japonais Epson a exporté l’intégralité de sa production dans son usine de Shenzhen. Ce choix ne doit rien au hasard. Située à quelques kilomètres de Hong Kong, Shenzhen est la plus importante SEZ (zone économique spéciale) de Chine. Les entreprises qui y sont installées bénéficient d’aides à l’investissement et les taxes y sont moins importantes que dans le reste du pays.
Salaire minimum : 150 $ par mois
Et bien évidemment, les salaires, tout comme les conditions de travail, s’avèrent sans commune mesure avec ceux pratiqués dans l’archipel. Jugez plutôt : l’usine Epson occupe une surface de 92 000 m2 et emploie 9 060 salariés, dont seulement 0,4 % de Japonais. Les deux tiers des ouvriers sont des saisonniers âgés de 17 à 23 ans. Les femmes représentent 75 % des employés. Le temps de travail s’élève à 8 h 50 par jour et 250 jours par an. Les salariés disposent de seulement 40 minutes pour déjeuner, auxquelles s’ajoutent 10 minutes de pause quotidienne, le tout pour un salaire moyen de 150 dollars par mois. Tous les projecteurs, exclusivement de marque Epson, sont fabriqués dans cette usine, la plus grande au monde, avec un rythme de production pouvant atteindre 8 000 unités par jour. Et cela sans chaînes de montage automatisées ou robots sophistiqués. Ici, ce sont des milliers d’ouvriers qui assemblent, à la main, les quelque 800 pièces composant un vidéoprojecteur. La matrice Tri-LCD est le seul élément qui ne soit pas fabriqué à Shenzhen mais au Japon.Une heure suffit à l’assemblage d’un vidéoprojecteur. Deux heures supplémentaires sont consacrées aux tests de fiabilité. Cette opération vise à déceler le moindre problème de fonctionnement de la matrice Tri-LCD mais aussi de la lampe celle-ci est garantie trois ans sur tous les vidéoprojecteurs. Une fois les tests achevés, les modèles sont conditionnés et préparés pour l’expédition.
Dépoussiérage express
Les chaînes de montage des matrices Tri-LCD sur le bloc optique doivent être vides de toute poussière. Avant d’y pénétrer, les ouvriers s’équipent dans le vestiaire attenant d’une combinaison exclusive à ces parties de l’usine. Ils passent ensuite par un sas où une soufflerie projette de l’air sous pression pendant vingt secondes. Les poussières sont aspirées au travers d’une grille située sur le plancher.
Des ouvriers très spécialisès
Debout huit heures par jour devant les établis de montage, les ouvriers assemblent, à la main, les pièces des différents vidéoprojecteurs. Pas moins de 200 opérations sont nécessaires pour monter les 800 pièces qui composent en moyenne chaque modèle. Certaines manipulations telles que l’assemblage de la matrice ou des lentilles dichroïques exigent beaucoup de minutie, et ne sont confiées qu’aux ouvriers les plus qualifiés, après une formation spécifique.
La traque de l’imperfection
Une fois que le prisme intégré à la matrice Tri-LCD a recomposé les images verte, rouge et bleue de chacun des trois panneaux LCD, le rayon lumineux est concentré vers l’objectif par le biais d’une lentille. Avant l’assemblage, celle-ci est testée individuellement, afin de s’assurer qu’elle ne présente aucun défaut. Elle est ensuite placée dans une machine qui va la coller, à chaud, sur son support.
Assemblage minutieux
Après le passage dans le sas de dépoussiérage, on accède à la partie de l’usine où sont assemblées les pièces les plus délicates du vidéoprojecteur. La matrice Tri-LCD et son prisme sont fixés sur le bloc sur lequel vient d’être collée la lentille. Le tout est ensuite fixé sur un châssis métallique relié à l’objectif. Ce dernier n’est pas fabriqué par Epson. Ainsi, les vidéoprojecteurs home cinéma haut de gamme, tels les TW 3000 et TW 5000, intègrent des objectifs Fujinon.
Calibrage automatique
Une fois le vidéoprojecteur assemblé, il est immédiatement testé dans une première salle (l’usine en compte des dizaines du même genre), afin de vérifier que le calibrage est correct. Des mires sont affichées sur un écran tandis qu’une sonde enregistre les images et les transmet à un PC de contrôle. Celui-ci analyse les résultats et les compare à sa base de données. Il corrige automatiquement les imperfections en reprogrammant la carte mère de l’appareil. Les techniciens sont formés pour détecter visuellement les défauts rédhibitoires.
Des tests systématiques
Le vidéoprojecteur est à présent fonctionnel. La lampe, fabriquée par Epson, a été installée. Il va à présent être testé pendant deux heures. Le technicien va vérifier que les menus s’affichent correctement, que l’appareil fonctionne dans les différents modes (standard, silencieux, etc.) et, surtout, que la lampe ne souffre d’aucun défaut. Si c’est le cas, elle tombera en panne dès les premières minutes d’utilisation.
Comparer et corriger
Afin de contrôler le bon fonctionnement de la matrice Tri-LCD et s’assurer qu’elle ne présente aucun défaut, le technicien connecte la carte mère du vidéoprojecteur à la station de contrôle. Celle-ci est reliée à un second vidéoprojecteur (à gauche sur l’image), parfaitement calibré. En comparant les informations reçues par le modèle en cours de fabrication avec celles du projecteur étalon, le logiciel peut déceler la moindre différence, et la corriger automatiquement.
Prêt pour l’expédition
L’usine Epson Engineering de Shenzhen ne fabrique que des vidéoprojecteurs Epson. Plusieurs dizaines de personnes s’occupent du seul conditionnement des produits. L’emballage utilisé provient de carton 100 % recyclé. D’après le fabricant, les vidéoprojecteurs eux-mêmes sont recyclables à 97,6 %.Le code vestimentaire a lui aussi été étudié avec précision. Il permet de reconnaître immédiatement le service auquel appartient un employé, et même son niveau hiérarchique.
Suivi de près
Le service logistique regroupe plus d’une centaine de personnes. Ces employés suivent notamment l’assemblage de chaque vidéoprojecteur. Grâce au numéro de série, ils connaissent précisément la date et l’heure de fabrication, mais aussi le nom de tous les ouvriers et techniciens qui l’ont manipulé. En cas d’erreur de montage, l’employé responsable devra suivre une nouvelle session de formation, au sein de l’école de l’usine.
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