La naissance d’un écran plasma commence par sa dalle. Ou plutôt ses dalles, puisque l’écran est constitué de deux plaques de verre entre lesquelles sont injectés les gaz. Une dalle transparente servira pour la face avant de l’écran, celle tournée vers le spectateur. L’autre, translucide, à l’arrière, sera tournée vers l’électronique de l’appareil. Dans une gigantesque plaque de verre, 15 robots découpent l’équivalent de six écrans 42 pouces (107 centimètres) et 50 pouces (127 centimètres). La tenue blanche est indispensable pour éviter qu’une poussière ne se pose sur les vitres, et perturbe par la suite l’injection des gaz.
Ces mêmes robots procèdent à l’assemblage des plaques par paires, et se chargent d’insérer entre elles un mélange de néon et xénon. Pour éviter toute mauvaise manipulation et toute contamination, ce processus est automatisé. Dans cette partie de l’usine, les employés ne servent qu’à l’entretien des robots ou à la vérification.
A ce stade, une procédure de contrôle se révèle nécessaire pour limiter au mieux le taux de pertes. En effet, les deux plaques de verres qui constituent l’écran sont déjà soudées l’une à l’autre, et aucune erreur ne peut être rectifiée. Il s’agit de vérifier que l’injection de gaz s’est correctement effectuée. La source de lumière fluorescente fait apparaître d’éventuelles poches de gaz ou des rayures. Un employé doit donc valider chaque pièce avant de l’autoriser à poursuivre son parcours.
La dalle elle-même étant réalisée, l’assemblage des composants peut commencer. Cette étape, qui demande encore beaucoup de précision, est assurée à la chaîne par des employés de l’usine. Trois équipes de 40 à 60 personnes se relaient 24 h sur 24 et 7 jours sur 7. Seul mot d’ordre : la productivité. Toutes les 18 secondes, un nouvel écran plasma doit sortir de la chaîne. Entre chaque secteur ?” et jusqu’aux toilettes du personnel ?”, des panneaux incitent chaque ouvrier à travailler toujours plus vite.
Au c?”ur même de la chaîne d’assemblage, différents postes de contrôle sont installés. Le premier consiste tout simplement à vérifier que l’appareil s’allume correctement. Un employé appuie sur le bouton marche-arrêt, et son collègue de l’autre côté l’informe du résultat. Si rien ne se passe, l’écran est sorti de la chaîne de production et revient à l’étape précédente pour être réassemblé.
Vient ensuite l’assemblage des composants électroniques. Les employés s’activent en permanence, attachés à leur poste de travail par un bracelet en plastique qui joue un rôle équivalent à celui d’une prise de terre. Il ne faut pas que l’électricité statique des corps humains et des vêtements des employés vienne perturber le fonctionnement des diverses pièces d’électronique. Sur cette chaîne, à chaque étape de production correspond un point de contrôle : vérification des contacts électroniques, réglage des couleurs, de la luminosité, du contraste et du son.
En plein milieu de la chaîne, les écrans à peine recouverts de leurs boîtiers de protection sont élevés dans une pièce jusqu’au plafond pour y subir un vieillissement accéléré, en étant portés pendant 40 minutes à une température constante de 44?’C. Cette courte étape est entièrement automatisée.
Si l’écran passe cette étape avec succès, les tests reprennent de plus belle. Il poursuit sa route jusqu’au carton d’emballage, et ne sortira de Gumi que pour être installé dans un magasin de vente partout dans le monde. S’il rate l’épreuve, le problème est identifié et il repart sur la ligne de fabrication pour être rectifié. Grâce à ce système, 95 % des écrans produits à Gumi sont déclarés bons pour le service et mis en vente.
