Encore une histoire de laser ? Absolument pas. La naissance d’un DVD du commerce (DVD-Rom ou DVD-Vidéo) est le fruit d’une rencontre brûlante entre du plastique en fusion et un moule en nickel. Un ‘ pressage ‘ et non une ‘ gravure ‘.La machine qui fabrique les DVD n’a donc rien en commun avec les graveurs de nos PC. Coûtant plusieurs millions d’euros, elle met au monde un disque toutes les trois secondes.
Un DVD à moins d’un euro
Les fabricants n’utilisent donc jamais de graveurs ? Si, mais seulement pour les petites séries ; au-delà de 300 disques, le pressage devient économiquement plus intéressant. En moyenne, l’usine française de MPO sort 5 000 disques par référence : voilà pourquoi le pressage règne en maître. MPO est l’une des premières entreprises françaises dans ce domaine, qui se classe même parmi les dix plus importantes en Europe. Son usine, située au c?”ur de la campagne mayennaise, emploie 600 personnes. En 2005, elle a produit 160 millions de disques, CD et DVD confondus (le procédé de fabrication étant similaire). Depuis 1996, date d’introduction du DVD, la technique de production s’est affinée, et le coût de production d’un DVD a chuté aujourd’hui à moins d’un euro l’unité, jaquette comprise. On rêverait d’acheter des DVD-Rom et des DVD-Vidéo à ce prix-là…
1. Bronzage au laser
La fabrication d’un DVD commence dans une salle dite ‘ blanche ‘, où l’humidité et les poussières sont contrôlées. La première étape consiste à créer un ‘ glassmaster ‘, un disque de verre d’une durée de vie de quelques heures seulement, qui contient toutes les informations numériques qui figureront sur le futur DVD. Une machine l’enduit d’une fine couche photosensible, dont la propriété est de brûler au contact d’un rayon laser. On place ensuite le glassmaster sous un laser qui frappe la surface par intermittence, créant des milliers de petits trous de profondeur constante. Ces trous codent l’information : en langage binaire, un trou correspond à un 0, un endroit non troué correspond à un 1. Le disque est ensuite lavé pour éliminer la surface brûlée.
2. Bain au nickel
Le glassmaster est plongé dans un bain de nickel où circule un courant électrique. Par électrolyse, une fine couche de nickel se dépose sur la surface du glassmaster, épousant ses formes. En moins d’une heure, la couche de nickel mesure 300 microns (l’épaisseur d’un cheveu est d’environ 50 à 100 microns). C’est suffisant : on sort le glassmaster du bain, puis on sépare le verre de la couche de nickel, qui forme désormais un disque à part entière, appelé ‘ père ‘. Ce ‘ père ‘ est un clone inversé parfait du glassmaster. Il pourrait donc directement servir à la production de disques à la chaîne par pressage. Mais par sécurité, on l’utilise pour fabriquer plusieurs copies, en négatif : les ‘ mères ‘. A partir des ‘ mères ‘, on fabrique à nouveau des copies en positif, les ‘ fils ‘. Ce sont des copies parfaites du ‘ père ‘, qui peuvent donc servir à la fabrication en chaîne.
3. Coupe au bol
Les ‘ fils ‘ sont nettoyés, leur face arrière est polie. Comme ils sont plus larges qu’un disque ordinaire, on les place sur une presse qui les découpe et qui perce un trou en leur centre. Les ‘ fils ‘ sont désormais prêts pour le pressage : ils sortent de la salle blanche et rejoignent la salle de pressage. Chacun est placé sur une machine entièrement automatisée, qui produit 20 DVD à la minute.
4. Cire chaude
Il faut huit gammes de polycarbonate (à droite sur la photo) pour faire un disque (à gauche sur la photo). Le polycarbonate est chauffé à 300 degrés, puis injecté dans la partie droite de la presse (en arrière-plan). Dans la partie gauche est placé un ‘ fils ‘ : lorsque les deux parties sont pressées l’une contre l’autre, le polycarbonate épouse parfaitement les formes du fils. Un disque se forme, dont les reliefs correspondent exactement à ceux du fils en inversé. Donc à la ‘ mère ‘. Et donc au glassmaster ! Ce disque, encore transparent, refroidit peu à peu en circulant sur un tapis roulant. Direction le compartiment suivant de la machine.
5. Crème réfléchissante
Le disque est recouvert d’une couche d’aluminium réfléchissant, nécessaire pour que le laser des lecteurs de DVD puisse rebondir, puis d’une fine couche de vernis protecteur, séché aux UV. Généralement, les DVD sont composés de deux disques superposés, les DVD simple couche étant composés d’un disque vierge superposé à un disque pressé. Deux disques sont donc collés, par injection de colle. Le liquide coule au centre des disques, puis se répand sous l’effet de la force centrifuge. Après l’opération, le DVD est composé de deux couches. Il passe au-dessus d’une caméra de contrôle et retombe dans la pile ‘ apte pour la lecture ‘, ou dans la pile ‘ à détruire ‘.
6. Petite promenade
On empile les disques autour d’une tige centrale. Cela ne les abîme pas : ils sont conçus avec une petite bague de protection centrale, plus épaisse que le reste du DVD. Ainsi, ils ne sont pas en contact les uns avec les autres. Les piles de DVD sont chargées sur un chariot électrique qui suit un guide magnétique au sol. Le convoi quitte la grande salle de pressage à 2 km/h, direction la salle d’impression.
7. Masque décoratif
Le DVD est alors recouvert d’un motif imprimé composé d’une ?” ou de plusieurs ?” couches de peinture unie. Chaque couche est déposée par un grand pinceau. Mais la peinture ne se dépose pas sur tous les endroits : un masque cache certaines zones, créant des motifs, des formes, des lettres, etc. C’est le principe de la sérigraphie. Avant d’atteindre le DVD, la peinture rencontre un second masque, poreux cette fois-ci, qui laisse passer une quantité de peinture variable. Plus les mailles de ce masque sont fines, moins la couche de peinture déposée est épaisse.
8. Mise en boîte
Les disques sont chargés sur le chariot automatique : direction l’emballage. Ils entrent nus sur la chaîne, et ressortent complètement emballés. Un automate les dépose dans leur boîte et la referme automatiquement grâce à un bras articulé. Puis les DVD sont emballés dans des caisses et envoyés à la société qui les a commandés. Ils seront bientôt dans les rayons…
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