L’usine de fabrication Yoplait sise à Vienne (Isère) se compose de vingt-deux lignes de production, pilotées par des opérateurs. En 1998, l’entreprise prend conscience de l’intérêt de mettre en place un système informatisé de mesure des performances de ces lignes. Jusqu’alors, les seules informations prises en compte étaient celles saisies sur papier par les opérateurs, qui devaient signaler la cause des pannes et des arrêts de leur ligne ou rendre compte de la qualité des produits en bout de cha”ne. Ces informations étaient ensuite saisies sur ordinateur afin d’être intégrées à une application maison. “Pour optimiser la cha”ne de production, nous avions besoin de collecter beaucoup plus d’informations, sans que les opérateurs perdent de temps”, résume François Fayet, responsable de production de l’usine. Il fallait que ces informations soient accessibles non seulement au service ordonnancement et au personnel d’encadrement, mais aussi aux opérateurs, qui sont les premiers concernés : le but est bien de leur donner les moyens de piloter plus efficacement leur ligne, et non de les surveiller.
Des pupitres à écran tactile pour les opérateurs
Après avoir étudié différents outils de suivi de production, Yoplait sélectionne le logiciel DataOPM, de l’intégrateur OPM. “C’est sa capacité à détecter la panne première d’une ligne de production [la cause réelle du dysfonctionnement, Ndlr] qui a retenu notre attention, reprend François Fayet. Nous avons en revanche demandé à OPM de réaliser un certain nombre de développements spécifiques.” En collaboration avec les utilisateurs, sept interfaces ont été élaborées telles qu’un bilan des principaux indicateurs de performance d’une ligne, l’ordonnancement quotidien de la production, ou la gestion des arrêts des lignes. Grâce aux développements spécifiques supplémentaires, les opérateurs peuvent également signaler ce qui ne peut être automatisé (pourquoi un approvisionnement est arrivé en retard, par exemple) et les événements ” hors production ” sont désormais pris en compte. “Un retard d’approvisionnement n’est plus comptabilisé dans les performances d’une ligne : l’opérateur n’y est pour rien”, signale le responsable de production.Tous les indicateurs de performances sont recueillis par un automate de collecte avant d’être intégrés au serveur DataOPM qui fait office aussi de serveur intranet. Les intervenants de la cha”ne de production accèdent donc au système de suivi des performances à l’aide d’un simple navigateur ; des pupitres ont été mis à la disposition des opérateurs (soit un pupitre pour quatre lignes de production), chacun étant équipé d’un écran tactile Elo Touchsystems.Le système est aujourd’hui utilisé sur quatre lignes de l’usine de Vienne. Bien que l’optimisation de la productivité soit un des objectifs à long terme, les bénéfices humains semblent primer : “Les opérateurs sont responsabilisés et leur travail, souvent difficile, est, de fait, revalorisé “. Sans parler de l’esprit de compétition qui accompagne tout système de suivi de performances.
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