La devanture de la Manufacture française du cycle, le 8 avril 2025, à l’occasion du départ du tour des Pays de la Loire.
Le laboratoire d’essai de la MFC. C’est ici que les cadres et les différents composants sont torturés pour s’assurer qu’ils répondent aux normes en vigueur, voire au-delà.
À l’image de ce cadre de VTT Sunn, les pièces subissent entre 100 000 et 350 000 cycles de fonctionnement. En phase de développement, les ingénieurs les poussent même à la rupture pour savoir à quel moment elles céderont.
La MFC ne fabrique pas seulement des modèles Nakamura et Sunn, deux marques appartenant à Intersport. Elle a également des clients tiers, à l’image des Vélib’, les vélos en libre-service de la région parisienne.
Ce sont 1 400 vélos qui sortent chaque jour de l’usine. Les cadres nus n’attendent donc que d’être équipés.
La première étape est la peinture des cadres. Ils sont fabriqués en Asie, mais peints à Machecoul. L’opérateur les place ici sur la chaîne.
Les peintres procèdent seulement à la peinture des parties les moins accessibles. Le reste se fait grâce à un système de poudre qui adhère au cadre grâce à un procédé électrostatique. Le tout passe ensuite au four durant 5 minutes à 180° pour fixer la peinture. L’ensemble se passe en circuit fermé, la peinture qui n’a pas terminé sur le cadre est aspirée et réinjectée dans le système.
La MFC étant un opérateur agrée, elle appose sur les vélos un numéro d’identification unique (en l’occurrence un BicyCode). Il sera ensuite recouvert par le vernis pour le rendre impossible à enlever.
La décoration est entièrement posée à la main. Ce sont majoritairement des femmes qui s’occupent de cette tâche très précise qui demande jusqu’à trois semaines de formation. Les femmes représentent d’ailleurs 48 % des employés du site de Machecoul.
La fabrication des roues est encore plus technique. Là, l’opératrice fixe le moyeu et les rayons à la jante. Il ne faut pas se louper dans le croisement des rayons, étudié pour offrir la meilleure rigidité possible à la roue.
Cette machine issue d’une collaboration entre la MFC et le fabricant de roues Mach1, termine automatiquement leur montage. Un algorithme détermine ainsi le bon serrage pour éviter les voiles, les sauts et les déports. 80 % des jantes et des rayons utilisés ici sont fabriqués en France.
La dernière étape de fabrication des roues consiste à l’équiper du fond de jante, de la chambre à air et du pneu. Là encore, les manipulations sont très techniques. Il ne faut par exemple pas se louper en coinçant la chambre à air qui risquerait d’exploser lors du gonflage ; occasionnant pour l’occasion une détonation de 120 dB dangereuse pour les tympans.
Sur chaque chariot de roues montées, trois exemplaires sont prélevés au hasard pour contrôler la qualité et pouvoir agir si un problème est détecté. Ce sont en tout 14 lignes de montage de roues qui se trouvent à la MFC.
Une fois le cadre peint et vernis et les roues montées, on peut passer à l’assemblage proprement dit du vélo. Ici un VTTAE de Sunn sur lequel le moteur vient d’être placé.
Le montage d’un vélo est tout un art, d’un VAE plus encore. L’opératrice insère ici les gaines et durites dans le cadre pour qu’elles ne soient pas apparentes. Tous ceux qui ont déjà essayé de le faire sur leur propre vélo savent le doigté et la patience que cela nécessite.
Les gaines qui arrivent à la MFC ont d’ailleurs des tailles standards, il faut donc les couper aux bonnes longueurs en fonction du modèle de vélo qu’elles vont équiper.
Même chose pour les chaînes qui sont carrément livrées en bobines. Elle sont elles aussi taillées à la bonne longueur avant d’être fixées entre le plateau et le pignon par une attache rapide.
Les cadres avancent lentement sur la chaîne de production pour être équipés au fur et à mesure de leurs autres composants. À la fin, l’opérateur utilise ce support rouge soutenu par un bras hydraulique pour ne pas avoir à supporter la charge du vélo. Un mouvement répétitif qui serait fatal pour son dos.
Certains vélos plus techniques ou haut de gamme ne passent pas par la chaîne de montage, mais sont entièrement assemblés par un seul opérateur. Il fait tout de A à Z, autant dire que son expertise est la plus poussée au sein de la MFC.
Sur les dix lignes d’assemblage que comporte la MFC, la plus récente conçue en 2022 est aérienne. Cet investissement de 300 000 euros permet à l’opérateur de manipuler le cadre à sa guise et de tourner tout autour pour plus de confort. Les 15 à 25 personnes qui travaillent sur cette ligne mettent en tout entre deux et quatre minutes pour monter entièrement un vélo, selon leur degré de complexité. C’est dire la performance.
À la sortie de la ligne, tous les vélos sont vérifiés. Les opératrices les font rouler et connectent leur moteur à un outil de contrôle pour être certaines que tout est conforme avant de les emballer.
Tous les paramètres du moteur et de son montage sont vérifiés grâce à un logiciel dédié. Ici, c’est un modèle Ananda qui se trouve sur le banc d’essai.
Avant leur expédition, les vélos sont préparés à leur emballage. Cintre aligné au cadre et tubes protégés des chocs. 
Le démontage de la roue avant a notamment permis de réduire la taille des cartons.
Une fois emballés, les vélos sont déposés sur cette plate-forme, interface avec sa société soeur LSL (Logistique sports et loisirs). C’est elle qui gère les 30 000 m2 de stockage.
Ce détecteur bleu, placé au bout de chaque rangée, sait exactement quand elle est pleine. Quand c’est le cas, les AGV (automated guided vehicle) viennent chercher les cartons pour les transporter vers le stock. Ils se guident automatiquement grâce aux balises blanches disposées tout autour de la plate-forme.
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