L’usine de Kuppenheim, située dans le sud de l’Allemagne, est la première du genre pour le constructeur Mercedes. Plutôt que de passer par des acteurs externes, le constructeur automobile vient d’inaugurer sa toute première usine de recyclage de batteries pour voitures électriques. La demande en matières premières et en terres rares rendant les marques particulièrement dépendantes de la Chine, Mercedes a décidé de se rendre plus autonome et de parier sur le recyclage de ses propres produits.
Les dizaines de millions d’euros investis porteront vite leurs fruits, alors que les plus anciennes voitures électriques commencent à remplacer leurs batteries et que la demande de recyclage devrait rapidement augmenter ces prochaines années. En termes de capacités, Mercedes prévoit de sortir au moins 50 000 nouveaux modules de batterie par an, ce qui représenterait, dans l’état actuel des technologies de sa gamme, la production pour équiper 5 000 nouveaux véhicules.
D’ici 2035, malgré les désaccords avec les constructeurs, l’Union européenne prévoit toujours d’interdire les voitures à modèles thermiques sur le marché, et d’ici là, les gammes doivent donc se transformer. En matière d’impact environnemental, posséder sa propre usine de recyclage de batterie aidera aussi Mercedes à abaisser son empreinte, alors que de nombreuses autres entreprises ont mis leur projet en pause, dans le secteur du recyclage des batteries, notamment au cours de l’été.
Mercedes, premier constructeur au monde sur le recyclage en interne
La faute, notamment, à un marché très fragile, où les voitures coûtent cher, et où la demande a particulièrement baissé en 2024, y compris pour des constructeurs comme Tesla. Mais le pire étant pour Volkswagen certainement, qui, au sujet du recyclage de batteries, a signé avec un partenaire externe, au même titre que Ford et BMW. En possédant sa propre usine, Mercedes se targue donc d’être « le premier constructeur au monde à boucler la boucle du recyclage des batteries avec sa propre installation interne ».
Le site de Kuppenheim serait en mesure de recycler à hauteur de 96 % les composants d’une batterie, grâce à un procédé différent de celui que l’on connait chez la plupart des autres spécialistes. Il s’agit d’un système mécanique et hydrométallurgique. L’usine couvre donc toutes les étapes, du broyage du module de batteries au séchage et au traitement des matériaux actifs, constituant le cœur de la batterie, à savoir les électrodes situées dans les cellules. Dans le jargon, on parle aussi de matière noire, où sont extraits le nickel, le cobalt et le lithium dans un processus chimique.
🔴 Pour ne manquer aucune actualité de 01net, suivez-nous sur Google Actualités et WhatsApp.
