Le premier vélo fonctionnel imprimé en 3D a été présenté au mois de janvier dernier au CES de Las Vegas. Tout en métal et polymères, il n’a coûté que 5000 euros. Une petite prouesse technique et d’optimisation. C’est l’une des dernières réalisations de Sculpteo, un service français d’impression 3D lancé en 2009.
L’entreprise a ouvert une usine à Villejuif en 2014 et une autre en Californie l’année suivante. Nous avons pu visiter les coulisses de la première en région parisienne. 800 m² de locaux abritant 45 personnes : opérateurs, techniciens et ingénieurs. « Nos processus de fabrication sont standardisés mais les interventions manuelles restent nombreuses, ce qui fait que tout cela garde un aspect très artisanal », fait observer en nous accueillant Clément Moreau, le cofondateur et DG de Sculpteo.
Un simple coup d’éponge peut réduire à néant une imprimante
Nous entrons par la salle des techniciens qui précède le laboratoire de chimie. Mais le cœur de l’usine, c’est l’atelier. Un vaste hangar lumineux abritant 10 machines, la plupart consacrées au frittage laser, la spécialité de Sculpteo. De la poudre de polymère est étalée sur le plateau de l’imprimante, puis un laser durcit et fusionne strate par strate la forme souhaitée. Chaque machine coûte entre 200 000 et 300 000 euros. Et un simple coup d’éponge peut les réduire à néant. Autant dire que le personnel est dûment formé avant de procéder à toute intervention.
On ne pénètre d’ailleurs pas chez Sculpteo sans une blouse blanche et les techniciens sont tous munis de masques de protection, les matières étant très volatiles. En marge de l’atelier, un petit espace est consacré au conditionnement et à l’expédition des objets.
4 à 5 jours pour un objet en plastique
Le client envoie l’objet qu’il désire sous la forme d’un fichier 3D. Le matin, avant 10h00, l’ensemble des commandes est réparti par lots de fabrication, suivant les matières et les formes. Ensuite, c’est l’étape du nesting, un assemblage automatique des produits dans des bacs virtuels, afin de rationaliser leur fabrication sur le plateau comme on peut le voir ci-dessous.
L’impression est alors lancée et les machines fonctionnent sans supervision durant deux jours. Restent le sablage, la teinture et le polissage à la main. « Nous garantissons la fabrication d’un objet en plastique en 4 à 5 jours. C’est un peu plus complexe pour le métal avec une durée de 5 à 10 jours », précise encore Clément Moreau.
Ouvert à tous, Sculpteo travaille cependant essentiellement aujourd’hui pour des professionnels : start-ups, industriels, bureaux d’études et quelques artistes. « La moitié de notre production en plastique concerne des pièces utiles. L’époque où l’impression 3D servait surtout à fournir des prototypes est donc derrière nous », souligne avec fierté Clément Moreau. A l’avenir la société française compte bien sur l’arrivée d’imprimantes plus puissantes pour réduire les délais de fabrication.
Des propriétés mécaniques de plus en plus diverses
Plastiques, résines et métal (titane, aluminium, acier), Sculpteo a également diversifié ses matières. Ces dernières devraient encore gagner en propriétés mécaniques garantissant des produits plus ou moins résistants, souples et durables. La société a ainsi déjà réalisé des jupes en plastique TPU hyper flexible et regarde de près des innovations comme celles de Carbon 3D qui a réalisé des sneakers pour Adidas permettant d’absorber particulièrement bien les chocs. On peut dire qu’il n’y a aujourd’hui plus de limites à ce qu’exige le client, exceptés au niveau des dimensions qui dépendent de la taille des imprimantes. Skateboard, bijou, maquette, pièces de moteur, tableau de bord de voiture, les réalisations passées, stockées par Sculpteo en témoignent.
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