Créée en 1957 par Monique et Pierre de Poix, la société MPO (les Moulages plastiques de l’Ouest) a pressé le premier vinyle français. Cinquante ans plus tard, le groupe familial reste le premier presseur de disques indépendant en France. MPO, présent en Europe, aux États-Unis et en Asie compte 1 300 salariés. Il produit chaque année 600 millions de disques optiques (CD, DVD, DVD vierges et Blu-ray) mais aussi près de 6 millions de vinyles, et génère un chiffre d’affaires de 150 millions d’euros. C’est en Mayenne, à Averton, siège social du groupe, et à Villaines-la-Juhel que sont pressés les disques destinés aux marchés français et européen. Et notamment les Blu-ray. MPO est aujourd’hui le seul presseur indépendant en Europe à proposer une solution complète de fabrication de Blu-ray, depuis la création du glassmaster jusqu’au conditionnement.
Le prémastering
La première étape dans la création d’un CD, d’un DVD ou d’un Blu-ray consiste à récupérer les fichiers envoyés par le client. Ceux-ci peuvent être stockés sur des supports physiques (DVD-R, CD-R, disque dur, clé USB, voire bande DLT) ou transférés via un serveur FTP. Les techniciens vérifient l’intégrité des données de chaque produit avant de lui attribuer une référence et un code-barres, qui permettront son suivi au cours des différentes étapes de la production. Les fichiers destinés à la création d’un Blu-ray parviennent en règle générale sous forme d’un fichier image au format BDCMF, lequel contient un certificat de protection AACS. Celui-ci va être extrait, crypté puis envoyé par mail à l’AACSLA (association regroupant des géants de l’industrie comme Sony, IBM, Microsoft, Warner et Disney) qui va le signer avant de le retourner à MPO. Il ne reste plus qu’à intégrer le certificat dans le fichier image pour finaliser la protection. Bien qu’ayant été largement réduit, le coût d’un certificat AACS est encore relativement élevé : 500 dollars par titre et 0,04 dollar pour chaque Blu-ray pressé.
Le mastering
C’est dans cette salle baignant dans une lumière jaune (la couche photosensible des disques optiques est sensible à la lumière blanche) que sont créés les glassmasters, les disques de verre et de métal servant de base à la production d’un CD, DVD ou Blu-ray. Deux des trois machines sont destinées à la fabrication de CD et DVD, la troisième, une CrystalLine développée par Singulus, produisant les glassmasters des Blu-ray.
La création du master Blu-ray
Le processus de création d’un glassmaster Blu-ray passe par plusieurs étapes. Un disque de verre de 180 mm de diamètre est d’abord recouvert d’un film de silicium par pulvérisation cathodique (sputtering), auquel se superpose la couche métallique de PTM (Phase Transition Mastering). Étape suivante : la gravure. Le laser traverse le PTM sans l’altérer et chauffe le silicium situé au- dessous. Celui-ci, par transmission, va provoquer la cristallisation du PTM situé au point d’impact. Il ne reste alors plus qu’à développer le disque, en supprimant le PTM qui n’a pas été cristallisé. Le PTM restant est recouvert d’une couche de nickel.
La galvanoplastie
Le glassmaster est monté sur un axe rotatif, puis plongé dans un bain de sulfamate de nickel face à un tapis de billes de nickel. Celles-ci vont être traversées par un courant électrique. Par électrolyse, le disque, qui tourne à 60 tours par minute, va être recouvert en une heure d’une couche de nickel de 300 microns d’épaisseur. La plaque de nickel, soudée à la couche de nickel du glassmaster (qui contient les informations de gravure) est alors séparée du disque de verre, de manière à créer un disque “ père ”. Le verre, devenu inutilisable, sera recyclé. Deux situations se présentent alors. Si le père est destiné à une petite commande, il est immédiatement poli, découpé dans un diamètre de 120 mm et envoyé au pressage. Dans le cas d’un tirage urgent ou en très grosse quantité, qui nécessite d’utiliser plusieurs presses simultanément, plusieurs matrices (mères) sont créées à partir du père, toujours par galvanoplastie.
Le moulage des donnéés
Des billes de polycarbonate transportées par circuit pneumatique sont déversées dans l’unité d’injection (en orange sur la photo), où elles vont être chauffées à plus de 320°C afin de former une pâte visqueuse. Celle-ci va être déversée dans un moule et pressée contre la matrice du Blu-ray, de manière à créer un disque “ substrat ” de polycarbonate de 1,1 mm d’épaisseur contenant l’information gravée.Durant la production, des échantillons de disques (CD, DVD, Blu-ray) pressés, sont régulièrement prélevés afin d’être analysés. Cette opération permet de contrôler l’intégrité de la matrice et de détecter rapidement une éventuelle altération.
Un Blu-ray toutes les 4 secondes
Le disque, dont la température dépasse encore les 100°C, passe ensuite par un couloir de refroidissement. Il va alors recevoir une couche d’argent de 35 nm d’épaisseur (deux, dans le cas d’un Blu-ray double couche) via un procédé de pulvérisation cathodique, puis une couche de résine UV de 75 à 98 microns suivant le type de disque (simple ou double couche) et un revêtement antirayure de 2 microns. Ces deux dernières couches sont étalées uniformément sur le disque par centrifugation contrôlée et durcies par un passage sous une lampe UV. Pour finir, la face d’impression va recevoir une couche de nitrate de silicium de 10 nm qui va assurer l’étanchéité du substrat de polycarbonate, celui-ci pouvant se déformer sous l’effet de l’humidité. Un scanner situé en fin de chaîne élimine tout disque défectueux. Le taux de perte varie de 5 % pour un simple couche à 15 % pour un double couche (25 % il y a un an).
Le packaging
L’impression des jaquettes de disques ou des emballages en carton (dont certains sont créés en interne par une équipe de designers) s’effectue sur des presses offset fonctionnant à partir de plaques de métal flexibles, gravées par laser sur deux imprimantes CtP (Computer to Plate). Pour créer un document en quadrichromie, quatre plaques sont nécessaires, correspondant aux couleurs primaires ? cyan, magenta et jaune ? plus le noir. Pour certains documents, une cinquième couleur dite Pantone, peut être ajoutée. Les packagings en carton, une fois imprimés, sont découpés et façonnés sur les chaînes automatisées.
L’impression du disque
Chaque jour, les imprimantes CtP produisent 150 séries de plaques en quadrichromie, destinées à l’impression offset. Au moment des fêtes de Noël, période la plus chargée de l’année, 1 million de disques sont imprimés chaque jour. Avant l’impression du motif, chaque disque est recouvert d’un fond blanc par sérigraphie (l’encre est déposée sur le disque au travers d’un tissu tendu).
Le conditionnement
Dernière étape de la fabrication, le conditionnement est essentiellement réalisé de manière automatique sur des chaînes d’assemblage propres à un produit particulier : DVD, CD cartonné, CD avec livret, Blu-ray… Personne, avant le client qui l’achètera, n’aura posé ses mains sur le disque optique, créé en 2 à 6 secondes à partir d’une pâte de polycarbonate.
🔴 Pour ne manquer aucune actualité de 01net, suivez-nous sur Google Actualités et WhatsApp.
